В областта на високотемпературните промишлени пещи (като конвертори за производство на стомана, кофи и доменни пещи),магнезиево-въглеродни тухлисе открояват като основни огнеупорни материали, благодарение на отличната си устойчивост на корозия, стабилност при високи температури и устойчивост на термични удари. Производственият процес на тези тухли е стриктна комбинация от технология и прецизност – всяка стъпка директно определя качеството на крайния продукт. По-долу ще ви преведем през целия производствен процес на магнезиево-въглеродните тухли, разкривайки как гарантираме, че всяка тухла отговаря на индустриалните стандарти.
1. Избор на суровини: Основата на висококачествените магнезиево-въглеродни тухли
Качеството на суровините е първата линия на защита за производителността на магнезиево-въглеродните тухли. Ние се придържаме към строги критерии за подбор, за да гарантираме, че всеки компонент отговаря на високи стандарти:
Магнезиев агрегат с висока чистота:Използваме разтопен магнезий или синтерован магнезий със съдържание на MgO над 96%. Тази суровина осигурява на тухлата силна устойчивост на високи температури и корозионна устойчивост, като ефективно издържа на ерозията на разтопена стомана и шлака в пещите.
Източник на висококачествен въглерод:Избран е естествен люспест графит със съдържание на въглерод 90%+. Слоестата му структура повишава устойчивостта на тухлата на термичен шок, намалявайки риска от напукване поради бързи температурни промени по време на работа на пещта.
Премиум папка:Като свързващо вещество се използва фенолна смола (модифицирана за устойчивост на високи температури). Тя осигурява здрава връзка между магнезия и графита, като същевременно се избягва изпаряване или разлагане при високи температури, което би повлияло на целостта на тухлата.
Следови добавки:Добавят се малко количество антиоксиданти (като алуминиев прах, силициев прах) и помощни средства за синтероване, за да се предотврати окисляването на графита и да се подобри плътността на тухлата. Всички суровини преминават през 3 кръга на тестване за чистота, за да се елиминират примесите, които биха могли да отслабят производителността.
2. Раздробяване и гранулиране: Прецизен контрол на размера на частиците за равномерна структура
Равномерното разпределение на размера на частиците е ключово за осигуряване на плътността и здравината на магнезиево-въглеродните тухли. Този етап следва строги технически параметри:
Процес на смачкване:Първо, големи магнезиеви блокове и графит се раздробяват на малки частици с помощта на челюстни трошачки и ударни трошачки. Скоростта на раздробяване се контролира на 20-30 оборота в минута, за да се избегне прегряване и увреждане на структурата на суровината.
Скрининг и класификация:Натрошените материали се пресяват през многослойни вибриращи сита (с размер на отворите 5 мм, 2 мм и 0,074 мм), за да се разделят на едри агрегати (3-5 мм), средни агрегати (1-2 мм), фини агрегати (0,074-1 мм) и ултрафини прахове (<0,074 мм). Грешката в размера на частиците се контролира в рамките на ±0,1 мм.
Хомогенизиране на гранули:Различните размери на частиците се смесват във високоскоростен миксер в продължение на 10-15 минути при скорост от 800 об/мин. Това гарантира, че всяка партида гранули има постоянен състав, полагайки основите за равномерна плътност на тухлите.
3. Смесване и месене: Постигане на здрава връзка между компонентите
Етапът на смесване и месене определя здравината на свързване между суровините. Използваме усъвършенствани двойноспирални миксери и стриктно контролираме условията на процеса:
Предварително смесване на сухи материали:Едрите, средните и фините агрегати първо се смесват на сухо в продължение на 5 минути, за да се осигури равномерно разпределение на всеки компонент. Тази стъпка избягва локална концентрация на въглерод или магнезий, което би могло да причини разлики в производителността.
Добавяне на свързващо вещество и месене:Към сухата смес се добавя модифицирана фенолна смола (загрята до 40-50℃ за по-добра течливост), след което се месят 20-25 минути. Температурата на смесителя се поддържа на 55-65℃, а налягането се контролира на 0,3-0,5 MPa - това гарантира, че свързващото вещество напълно обгръща всяка частица, образувайки стабилна структура „магнезиев окис-графит-свързващо вещество“.
Тестване за консистентност:След месене, консистенцията на сместа се проверява на всеки 10 минути. Идеалната консистенция е 30-40 (измерена със стандартен консистентомер); ако е твърде суха или твърде влажна, дозата на свързващото вещество или времето за месене се коригират в реално време.
4. Пресово формоване: Формоване под високо налягане за плътност и здравина
Пресоването е стъпката, която придава на магнезиево-въглеродните тухли крайната им форма и осигурява висока плътност. Използваме автоматични хидравлични преси с прецизен контрол на налягането:
Подготовка на матрицата:Стоманените форми по поръчка (според изискванията на клиента за размер на тухлите, като например 230×114×65 мм или със специални размери) се почистват и покриват с разделител, за да се предотврати залепването на сместа към формата.
Пресоване под високо налягане:Омесената смес се излива във формата и хидравличната преса прилага налягане от 30-50 MPa. Скоростта на пресоване се настройва на 5-8 mm/s (бавно пресоване за отстраняване на въздушни мехурчета) и се задържа за 3-5 секунди. Този процес гарантира, че обемната плътност на тухлата достига 2,8-3,0 g/cm³, с порьозност по-малка от 8%.
Деформиране и инспекция:След пресоване, тухлите се изваждат автоматично от формата и се проверяват за повърхностни дефекти (като пукнатини, неравни ръбове). Тухлите с дефекти се отстраняват незабавно, за да се избегне влизането в следващия процес.
5. Термична обработка (втвърдяване): Подобряване на свързването и стабилността на свързващото вещество
Термичната обработка (втвърдяване) засилва свързващия ефект на свързващото вещество и премахва летливите вещества от тухлите. Използваме тунелни пещи с прецизен контрол на температурата:
Поетапно нагряване: Тухлите се поставят в тунелната пещ и температурата се повишава поетапно:
20-80℃ (2 часа):Изпаряване на повърхностната влага;
80-150℃ (4 часа):Подпомага предварителното втвърдяване на смолата;
150-200℃ (6 часа):Пълно омрежване и втвърдяване на смолата;
200-220℃ (3 часа):Стабилизирайте тухлената конструкция.
Скоростта на нагряване се контролира на 10-15℃/час, за да се предотврати напукване поради термично напрежение.
Отстраняване на летливи вещества:По време на втвърдяването, летливите компоненти (като например нискомолекулни смоли) се изпускат през изпускателната система на пещта, което гарантира, че вътрешната структура на тухлата е плътна и без кухини.
Процес на охлаждане: След втвърдяване, тухлите се охлаждат до стайна температура със скорост 20℃/час. Бързото охлаждане се избягва, за да се предотврати повреда от термичен шок.
6. Последваща обработка и проверка на качеството: Гарантиране, че всяка тухла отговаря на стандартите
Последният етап от производството се фокусира върху прецизна обработка и строги тестове за качество, за да се гарантира, че всяка магнезиево-въглеродна тухла отговаря на изискванията за индустриално приложение:
Шлайфане и подрязване:Тухли с неравни ръбове се шлифоват с CNC шлифовъчни машини, като се гарантира, че грешката в размерите е в рамките на ±0,5 мм. Тухли със специална форма (като дъгообразни тухли за конвертори) се обработват с 5-осни обработващи центрове, за да съответстват на извивката на вътрешната стена на пещта.
Цялостно тестване на качеството:Всяка партида тухли преминава през 5 ключови теста:
Тест за плътност и порьозност:Използвайки метода на Архимед, осигурете обемна плътност ≥2,8 g/cm³ и порьозност ≤8%.
Изпитване за якост на натиск:Изпробвайте якостта на натиск на тухлата (≥25 MPa) с помощта на универсална изпитвателна машина.
Тест за устойчивост на термичен удар:След 10 цикъла на нагряване (1100℃) и охлаждане (стайна температура), проверете за пукнатини (не се допускат видими пукнатини).
Тест за устойчивост на корозия:Симулирайте условията в пещта, за да тествате устойчивостта на тухлата на ерозия от разтопена шлака (скорост на ерозия ≤0,5 мм/ч).
Анализ на химичния състав:Използвайте рентгенова флуоресцентна спектрометрия, за да проверите съдържанието на MgO (≥96%) и съдържанието на въглерод (8-12%).
Опаковка и съхранение:Квалифицираните тухли са опаковани във влагоустойчиви картонени кутии или дървени палети, обвити с влагоустойчиво фолио, за да се избегне абсорбирането на влага по време на транспортиране. Всяка опаковка е етикетирана с партидния номер, датата на производство и сертификата за проверка на качеството за проследяване.
Защо да изберете нашите магнезиево-въглеродни тухли?
Нашият строг производствен процес (от подбора на суровините до последващата обработка) гарантира, че нашите магнезиево-въглеродни тухли имат отлични характеристики във високотемпературни промишлени пещи. Независимо дали става въпрос за конвертори за производство на стомана, кофи или друго високотемпературно оборудване, нашите продукти могат:
Издържат на температури до 1800℃ без омекване или деформация.
Устойчиви на ерозия от разтопена стомана и шлака, удължавайки експлоатационния живот на пещта с над 30%.
Намалете честотата на поддръжка и производствените разходи за клиентите.
Ние предлагаме персонализирани решения според вида, размера и работните условия на вашата пещ. Свържете се с нас днес, за да научите повече за нашия процес на производство на магнезиево-въглеродни тухли или да получите безплатна оферта!
Време на публикуване: 29 октомври 2025 г.
